在钢带收放卷系统中,通过PLC计算卷径实现恒张力控制(无张力传感器)的核心思路是:**基于线速度与电机转速的卷径实时计算,结合转矩动态补偿**。以下是具体实现方案的分步说明:
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### **一、卷径计算原理**
1. **基本公式**:
[
D = rac{v}{pi cdot n} quad ext{(单位需统一,如线速度 } v ext{ 为 m/min,转速 } n ext{ 为 RPM)}
]
- ( D ):实时卷径(米)
- ( v ):钢带线速度(通过编码器或前级设备获取)
- ( n ):电机实际转速(由590调速器反馈至PLC)
2. **滤波处理**:
对计算出的卷径进行移动平均或低通滤波,避免转速波动导致卷径跳变。
3. **初始卷径校准**:
系统启动时手动输入初始卷径,或在换卷时通过机械测量更新。
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### **二、转矩控制逻辑**
1. **张力与转矩关系**:
[
T_{ ext{set}} = F_{ ext{set}} cdot rac{D}{2} quad ext{(考虑机械效率 } eta ext{ 时需补偿)}
]
- ( T_{ ext{set}} ):电机输出转矩设定值(Nm)
- ( F_{ ext{set}} ):目标张力(N)
- ( D ):实时卷径(m)
2. **调速器配置**:
- 将590直流调速器设为 **转矩控制模式**(参数配置为外部转矩给定)。
- 通过模拟量(如0-10V)或通讯(如Modbus)接收PLC发送的 ( T_{ ext{set}} )。
3. **动态补偿**:
- **加减速惯性补偿**:在加速阶段增加转矩,减速阶段减少转矩,公式:
[
T_{ ext{comp}} = J cdot rac{domega}{dt} quad ext{(需估算转动惯量 } J ext{ 和角加速度)}
]
- **机械损耗补偿**:根据经验值或实测数据添加固定转矩偏移。
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### **三、PLC程序设计步骤**
1. **信号采集**:
- 读取线速度 ( v )(来自测速辊编码器或主传动编码器)。
- 读取电机转速 ( n )(通过590调速器反馈的模拟量或数字信号)。
2. **卷径计算模块**:
- 周期性计算 ( D = v / (pi cdot n) ),并限制最小/最大卷径(防止除零或超限)。
- 加入死区处理,避免低速时转速信号噪声影响。
3. **转矩设定模块**:
- 根据 ( T_{ ext{set}} = F_{ ext{set}} cdot D / 2 ) 计算实时转矩。
- 叠加动态补偿值(如惯性补偿)。
4. **输出控制**:
- 将 ( T_{ ext{set}} ) 转换为调速器接受的信号范围(如0-10V对应0-100%额定转矩)。
- 通过模拟量输出模块或通讯协议发送至590调速器。
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### **四、590调速器关键参数设置**
| 参数 | 设定值 | 说明 |
|---------------|------------------------|-------------------------------|
| **控制模式** | Torque Control Mode | 启用外部转矩给定 |
| **转矩斜坡** | 适当时间(如0.5s) | 避免转矩突变导致机械冲击 |
| **电流限幅** | 根据电机额定值设定 | 防止过载 |
| **速度限幅** | 略高于工艺最大需求 | 作为安全保护 |
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### **五、调试与优化**
1. **静态测试**:
- 空载时验证卷径计算准确性(如固定线速度与转速,检查D值)。
- 手动施加负载,观察转矩响应是否符合预期。
2. **动态测试**:
- 低速运行时调整滤波参数,确保卷径平稳变化。
- 高速运行时检查张力稳定性,必要时增加惯性补偿权重。
3. **异常处理**:
- 卷径接近极值时触发报警(如最小卷径防撕裂)。
- 断带检测(通过线速度与转速偏差判断)。
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### **六、注意事项**
- **材料厚度影响**:若钢带厚度波动较大,需在卷径计算中累积厚度(( D = D_0 + 2 cdot sum ext{厚度} ))。
- **滑差补偿**:实际转速因负载波动可能导致误差,可通过经验系数修正。
- **无传感器局限性**:适用于精度要求不苛刻的场景,高精度需加装张力闭环。
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通过上述方法,可在无张力传感器的情况下,利用PLC实时计算卷径并控制590调速器的输出转矩,实现钢带恒张力控制。
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